一、 影響膠合質量的主要因素
在膠合板生產(chǎn)中幾乎每一道工序都在不同程度上影響著膠合板膠合質量，為便于掌握，歸納如下幾個方面：
1、 膠粘劑質量：各組分的分配比是否合理和調膠工藝是否正確。調制出的膠粘劑性能穩(wěn)定，樹脂含量與粘度適宜，有足夠長的活性期，才能保證正常操作和制品各項指標符合要求。
2、 單板質量：單板質量尤其是其表面狀態(tài)對膠合強度影響很大。單板質量要在木段準備和單板旋切各工序應予以足夠重視。要很好進行木材軟化處理，控制好旋切條件，使單板各項指標處于******值，同時應注意單板含水率與平整度。
3、 膠合板膠合：膠壓前應注意掌握好施膠量和板坯陳化兩個環(huán)節(jié)。膠量過大，成本提高，而且膠層過厚，內(nèi)應力增大，同時容易透膠;膠量過小，不利于膠液浸潤，膠層會不完整，陳華時間長短要適宜，隨氣候變化合理改變，要實現(xiàn)芯板整張化，減少芯板疊層，離縫。要掌握好膠壓條件，降壓速度尤其板坯中水分較多更應注意。
此外，有的公司采用新技術，新設備，如使用******噴氣式單板干燥機，芯板拼縫機，芯板平整機，實現(xiàn)施膠，組坯，預壓，熱壓，連續(xù)作業(yè)。采用機械化裝卸，快速閉合熱壓機等，可準確控制工藝條件，使產(chǎn)品質量更有保證。
二、 常見膠合板缺陷及產(chǎn)生原因
幾種常見膠合板質量缺陷，并分析一下產(chǎn)生這些缺陷的原因。
1、 膠著力低:主要是膠的質量不好造成的，膠合條件沒有掌握好，如熱壓溫度低，壓力不足，膠壓時間太短也會出現(xiàn)這種缺陷，單板含水率高，膠量不足，單板質量差，陳化時間不足或太長也會使膠著力下降。
2、 鼓泡和局部開膠：降壓速度太快，膠壓時間不足，單板含水率過高，涂膠時有空白點或夾雜物，粘污，松木(油脂過大)膠合板熱壓溫度過高等原因造成的。
3、膠合板翹曲：是由于膠合板內(nèi)應力較大引起的，原因是表背板含水率不一致，不同材種單板搭配不合理，單板有扭紋，個別熱壓板溫度不夠，堆放時不平等。
4、邊角開膠：造成這種缺陷原因有熱壓機壓板邊部腐蝕造成壓力不足，每個間隔中板坯邊角未對齊，裝板時板坯放的歪斜受壓不均，單板邊部旋切時，壓榨程度不足，膠接力弱，邊角缺膠，膠過早干涸，壓板局部溫度低等。
5、 透膠：原因是膠液太稀，膠量過大，單板表背面裂隙太深，單板含水率太高，單板表背板過薄，陳化時間短和壓力過大。
